对于热缩电缆头经常会出现的故障，主要有三种：一是容易产生电化学腐蚀；二是相线对半导体放电；三是绝缘层容易受到破坏。

1、热缩电缆头的故障分析

对于热缩电缆头经常会出现的故障，主要有三种：一是容易产生电化学腐蚀；二是相线对半导体放电；三是绝缘层容易受到破坏。

产生电化学腐蚀的主要原因是相间距离太近，所以绝缘外表皮是容易被腐蚀的。因为热缩电缆头的绝缘层屏蔽层被去除的比较多，所以导致两相接近的地方没有屏蔽层，会产生漏电的情况。而且在交汇处形成的电场是不均匀电场，场强比较大，导致空气与水蒸气也会发生放电现象，会有声响发出。相线对半导体产生放电现象的原因是热缩层被破坏，没有承受相电压的能力，所以单相会对半导体层的绝缘表面击穿，造成重大的事故。

由于温度的不断升高，电缆三指处被击穿，绝缘层就会受到巨大的冲击。电缆三指处的制作工艺要求是非常严格的，不易使用火焰喷枪进行焊接。

2、冷缩电缆头的故障分析

冷缩电缆头的故障主要有两种：一是安装操作不规范导致相线与线芯接触，后导致相线击穿屏蔽层；二是在电缆制作的时候出现的情况，由于制作工艺不精良对电缆造成了损伤。所以在使用的过程中，有损伤的地方对半导体进行放电，形成了不均匀的电场，容易出现事故。

3、其他问题分析

相对于热缩电缆头来说，冷缩电缆头在三指处的包裹性不是很好。在突然受到外力的情况下非常容易脱出，密封性遭到了破坏，导致水渗进去，使电缆的绝缘层出现受潮的情况。而且在固定电缆的时候如果把抱箍放在三指处，出现这种情况的概率将会大大提升。

10kV冷缩电缆头的制作主要包括剥离内外护套及钢铠、包绕填充胶以及固定电缆元件等众多步骤。

10kV冷缩电缆头的制作主要包括剥离内外护套及钢铠、包绕填充胶以及固定电缆元件等众多步骤。

（1）剥离内外护套及钢铠。在剥离内外护套及钢铠之前，首先要将电缆线擦拭干净并且校正拉直，便于剥皮分离，其次剥离掉安装位置到接线端子之间的外护套，注意预留钢铠30mm，内护套10mm，便于包裹固定，后用扎丝或者生胶带对剥离的钢铠、铜屏蔽端口进行缠绕，防止松散后划伤冷缩管。

（2）固定地线及冷缩管。无论是钢铠地线还是铜屏蔽地线都要对其进行固定操作，制作者首先使用三角电锥插入到电缆分叉处，打磨钢铠表面的油漆及铁锈，然后采用大恒力弹簧将地线固定在钢铠之上，为了确保地线固定牢靠，通常在固定地线时预留15-25mm的线头，而后将这些线头绕恒力弹簧一圈之后，将其反折，后再用弹簧对其进行一步的固定。铜屏蔽地线的固定，操作步骤基本上与钢铠地线一致，的不同在于铜屏蔽地线有三股地线，需要采用三个小恒力弹簧进行固定。为了避免短接事故的发生，钢铠地线和铜屏蔽线要尽量分开，二者不能够串在一起。固定冷缩管是在冷缩套指往上约80mm处缠绕生料带，然后将冷缩管套在指套根部，逆时针方向抽出塑料条，根据冷缩管端头到接线端子的距离对冷缩管进行切除。

（3）剥离铜屏蔽层和外半导层。在距离已固定的冷缩管20mm处用刀剥离铜屏蔽线，并同时记住相色线，然后在距离其10mm处对外半导层进行剥离，同时根据原有的相色线的颜色缠绕相色条。值得注意的是，剥离外半导层时切忌刀口不要太深，否则极易破坏电缆的绝缘性，进而因放电而击穿绝缘层。

（4）半导电带的缠绕及固定密封。在缠绕之前要对铜屏蔽线表面进行打磨清洗，并用有机硅油脂涂抹，确保光滑干净之后在已经剥离的铜屏蔽线上缠绕几圈半导电带。当剥离、清洗以及缠绕工序完成之后，电缆头的制作进入了后的固定密封阶段，主要的固定区域是冷缩终端、密封管和冷缩指套。首先缓缓地抽拉冷缩终端的支撑条，让其与终端接口对齐，进而拉动支撑条进行收缩，从而将冷缩终端固定；其次用填充胶将接线端子部位的间隙涂抹均匀，而后用生胶带在填充胶的外层进行缠绕，从而将密封管固定起来；后将冷缩指套的一端和连接地线用密封胶和电缆外套连接起来，而后将指套翻转对折，用扎线捆紧扎牢，从而终完成电缆头制作。