生物质燃料是把木屑、秸杆、牧草、稻草和野草机械压缩成棒，块和颗粒而制成的，单位体积的燃烧值是10倍以上，主要适用于火炉、锅炉、发电厂作为燃料使用，燃烧后的灰渣为杂草灰，直接用于农田。生物质颗粒燃料的燃烧性能与中煤相当，与中煤相比具有以下特点。
生物质颗粒燃料的可燃性比煤好，易着火，点火时间大大缩短。
由于生物质颗粒燃料的固体排放量小于煤炭，因此降低了排渣成本和环境污染。生物质颗粒燃料的固体排放物全部为灰分，约占总重量的0.4%至7.0%，而燃煤固体的排放物为灰分，碱和残留煤的混合物，即总重量。大约是25%到40%。
大气中的煤污染和锅炉腐蚀程度远大于生物质颗粒燃料。烟灰中含有大量的颗粒状碳，有毒的SO2，CO和其他腐蚀性气体。生物质颗粒燃料的主要成分是CH有机物。烟气(主要为CH挥发性气体)缺乏颗粒C和SO2，排放的SO2和CO几乎为零，燃烧时的烟气颜色小于林格曼1级。大大减少了空气污染和二氧化碳排放。生物质颗粒燃料在国际上被称为“清洁燃料”。
在我国使用的制粒方法与常规的原料制粒方法相同，在传统的原料制粒方法中，将原料从环形模头中添加，辊压并用辊挤出以形成颗粒。处理流程包括干燥，压制，冷却和原材料包装。
该过程必须消耗大量能量。在颗粒压缩过程中，压力可达到50-100 MPa，原料变形并在高压下加热，温度可达到100°C-120°C。它必须消耗大量的电动机电能。二，原料的湿度应为12%左右。为了达到这种湿度，许多原料在用于制粒之前需要进行干燥。三，高温颗粒可压制(颗粒温度范围从95°C到110°C)只能在冷却后包装。后两个过程消耗的能量占整个制粒过程的25%至35%。另外，在模制过程中机器的相对较高的磨损使得常规的颗粒成型机的制造成本相对较高。